知远网整理的5S管理工作总结（精选6篇），希望能帮助到大家，请阅读参考。
5S管理工作总结 篇1
即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，但如果不能对其进行有效地管理，那么工作场地会一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率大幅下降，员工越干越没劲，成本上升，对企业生产没有任何积极的意义。“5S”现场管理可以有效地解决这个问题，它能使我们公司的生产环境得到极大地改善，是走上成功之路的重要手段。
“5S”是来自英文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”，因此统称为“5S”。“5S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。
“5S”现场管理的内容
“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：
1.清扫
就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(包括公司领导)都应一起来执行这个工作。
(1)在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现。
(2)设备异常在保养中就能发现和得到解决。
(3)到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。
(4)能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域、死角。
(5)对自己的责任区城都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。
2.清洁
清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区城内有无不良现象，如有则立即改正。在每天下班前几分钟，实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。
(1)领导的言传身教、制度监督非常重要;
(2)一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。
3.整理
整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：
(1)对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?
(2)要区分对待马上要用的、暂时不用的'、长期不用的;
(3)即便是必需品，也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度;
(4)在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软;
(5)非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。
(6)当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，会发现竟然还很宽绰。
4.整顿
除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的寻找时间加倍，必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。
(1)将寻找的时间减少为零;
(2)有异常(如丢失、损坏)能马上发现;
(3)其他人员也能明白要求和做法，即其他人员也能迅速找到物品并能放回原处;
(4)不同的人去做，结果是一样的，因为已经形成标准化了。
5.修养
修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛
(1)需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德;
(2)互相信任，管理公开化、透明化;
(3)勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。学习、理解并努力遵守规章;
(4)制度，使它成为每个人应具备的一种修养;
(5)的热情帮助与被的努力自律是非常重要的。
5S管理工作总结 篇2
在公司复产的第一年中，我作业区为进一步巩固“5S”现有成果，让5S管理与生产、安全、设备、技术、人事等管理有机的结合，夯实5S工作管理基础，为作业区的生产顺行、降低生产成本，提高产品质量做铺垫，主要做了以下工作：
1、结合设备改造，改善作业环境。
我作业区将生产环境整顿作为首要工作来做，在全作业区内结合公司整体规划合理调整设备工艺布局，衬层沉淀池改造，养生坑改造、加设精整喷锌机、热模抛丸机均使作业区的设备布局更加合理。并进一步提高了作业区的生产环境。
2、强化目视管理，改善班组环境
20xx年我作业区集中对作业区的员工班组、办公室、配电所等室内进行了集中整理，休整损坏的桌椅，对班组的墙面、门窗进行了粉刷，为员工营造了一个整洁、舒适的工作休息环境。
3、及时通报，及时整改。
根据20xx年公司下达的5S检查、效能检查通报，我作业区都第一时间在作业区调度会上通报，并责令责任人及时整改，并将通报照片打印下发到班组，“一目了然”的`让员工看到，做到。杜绝此类情况的再度出现。
4、加强培训，提高素养。
结合公司5S基础知识学习考试，在作业区内实施全员的培训考试，让员工更好的掌握5S知识，运用5S知识。
5、集中检查，加强考核。
每周四9点，作业区在专职副书记牵头检查各工段的5S管理工作情况，及时通报，考核。让5S管理成为作业区内部管理的有力工具。
20xx年作业区以5S管理为契机，为员工营造了良好的生产环境，让员工在舒适的工作环境中不断提质量，创高产，降成本。20xx年我作业区将加强全员素养建设，加快实现5S活动的总体目标的步伐。
5S管理工作总结 篇3
一、第四阶段实施内容回顾：
1、加强员工的自律意识让每一个员工都能主动的接受并认可5S制度；
2、电商与外贸部5S小组合并，并作出小组成员个人卫生区域划分，将责任落实到每一位成员；
3、结合5S管理，加强电商部管理，群发短信QQ群和邮箱，对小组成员进行5S思想理念的灌输，为以5S执行做好准备。
二、第四阶段内容总结：
1、对部分成员思想理念的建立：
通过日常工作的规范、环境卫生的清洁、文件档案的规整等一系列具体行动，多方面影响人的行为，营造一个不断纠错和改进的氛围，从而实现思想的转变，人员素质的提升，工作方法的改进，进而提高工作效率，降低成本，减少误差。思想上的重视和理解，是下一阶段提升的基础。
2、5S管理在员工工作中的影响
通过推行办公室5S管理规范，整个办公区域在一定程度上有了可喜的`变化。不仅工作环境有了一个好的改变，每个人身上也有了一定的变化。总体来说，每个人都积极参与进来，在对5S的理解上，也从模糊到清晰，在不断的发现问题，改进方法，不断提升。
3、发现的一些问题
1）、人的思想意识还不到位：很多人还没有意识到企业文化、团队精神在公司发展中的重要性。也没有意识到，管理水平和人员素质的提升，与企业产品质量和生产效率之间的必然联系。没有意识到，团队的整体性和协调性在工作中所起到的作用。所以依然会有流于形式的现象，团队合作意识不强。
2）、内容理解错误：通过前几段的推行，以及现场检查，发现还有一部分人对5S的管理理念存在理解上的偏差，以为就是“大扫除”，浮于表面，为应付检查搞突击。
3）、管理基础比较薄弱：虽然成立了推行小组，每个部门都有人参加，沟通渠道不畅通，没有统一的沟通、学习的氛围，部门内部人员、部门与部门之间，均缺乏一个交流互动的渠道和平台，造成信息阻塞不畅通。
4）、原有的制度和流程很多实际情况发生了变化，或流于形式：企业在发展过程中，根据具体情况制定了很多部门和岗位的规章制度和流程，但随着企业的不断发展和壮大，情况发生了很大的改变，原有的制度和流程，很多已经不适应现在发展的需要，很多岗位的职能出现了交叉、职能不清等现象，对工作造成了不必要的麻烦，增加了出错率，降低了工作效率，无形中增加了企业的运营成本和生产成本。
三、5S管理的后续执行工作
1、办公室5S管理的考核改为不定期抽查，对于理解上的偏差，进行纠正和检查，并进一步深化到工作方法的改进和人员素质的提升上，落实和贯彻持续改进的思想和方法。
2、充分利用网络宣传，将推行过程中出现的问题，及时发布。并定期更换内容，进行思想理念的灌输，作为企业文化宣传、思想培训、人员素质提升的一个窗口和平台。
四、建议：
1、增加沟通渠道和平台，例会制度要贯彻落实，工作中多总结，多沟通，多协调。并在交流与沟通中，增强团队意识，实现团队合作，要充分认识到“没有完美的个人，只有完美的团队”。
2、设立“合理化建议”意见箱，发挥团体的集体力量，不断发现不合理的地方，加以改进。
3、确定各部门及个人的工作内容和职责，部门与部门之间，个人与个人之间的衔接、协调要有制度规定，对于不合理的加以调整，对于管理漏洞加以规范，对于职责划分不清的加以明确。避免随意性、个人意识以及按个人喜好做事。在完善规章制度的同时，引进先进的管理理念和工作方法，结合自身特点，使企业管理水平得以提高。
4、每周对5S各小组进行综合评比，评比出第一名和倒数第一名，第一名给予一定奖励并发流动红旗一面并在会议上分享执行案例，倒数第一名的小组将在公告栏曝光，会议上小组负责人检讨自己小组的各项不足下周改善由各小组进行监督。
5、办公室打印纸的合理利用，最近发现办公室很多打印纸用了单面不用直接就扔掉了，其实背面也可以拿来使用已达到节省成本。
解决办法：各个办公室整理出一个地方专门放不用的纸张资料，挑选之后能用的利用起来不能用的进行集中销毁。
5S管理工作总结 篇4
5S管理工作是现场管理中的一项基础工作，也是现场管理的一项重点工作，在企业中运用的较多，企业可以通过5S管理工作，让企业的生产面貌得到改善，公司员工的工作素质得到提高。同样把5S管理法运用到医疗机构的管理中，能为医疗机构强化基础管理，培养职工按标准、规范工作的良好习惯，提高职工的整体素质，带来显而易见的变化。根据市卫生局要求，今年2月份，我院全面推开5S管理法，从小事做起、从实际出发，扎实推进5S管理工作。
一、项目准备阶段
1、做好宣传认识5S
5S通过“整理、整顿、清扫、清洁、素养”5个步骤来进行现场管理，看似简单的5个词，做起来却很费劲。一开始接触5S管理法时全院上下对这管理概念模糊，不知从何下手。为此，我院通过外出参观、请专家上课辅导、同时利用电子显示屏宣传口号，做橱窗宣传版面，出5S专刊，自己网上搜资料等等方法，让大家渐渐的对5S管理法有了新的认识，新的理解，为实施阶段工作开展打好基础。
2、成立机构制定方案
为使5S管理工作顺利有效，坚持不懈的开展下去，召开全体职工动员大会，成立项目管理小组，指定分管院长为项目负责人，各科室主任为组员，负责5S现场管理工作的组织领导、宣传发动、细则制定和整体工作推进。并另设5S检查小组，负责对全院5S工作推进、情况汇总、检查评价、督促整改，巩固精细化管理成果。
制定具体的工作方案和计划，定期召开科室会议，方便工作顺利开展。为更好的发挥职工的积极性与创造性，制定了5S奖惩措施，把全院科室分为5个团队，并选取一名科主任为团队负责人，每月两次进行检查评比，选出优秀团队进行奖励，并将结果纳入到绩效考核中，有效的调动了职工的热情和团队意识。
二、实施阶段
1、整理整顿阶段
根据计划我院于4月初进入整理阶段，通过专家对全院职工的培训，让大家对整理这个概念有了一定的了解。每个科室制定了“物品清单”，区分“要”与“不要”的物品，并把不要的物品统一交由后勤人员，让需要的科室认领，避免浪费。在整理前，个别科室地面堆满了物品，杂物太多又没地方放，放橱顶的、塞角落的等等都有，特别是仓库，杂乱无章，要的和不要的都堆放在一起，物品难以找寻。通过全院职工上下齐心协力，在空余时间把科室、仓库里放置多年的不需要的物品和灰尘都整理出来，释放了科室、橱柜内的空间，塑造了清爽的工作场所。
物品整理好了，接下去就是整顿阶段了，在整理阶段大家兴致高昴，且对整理的效果也较满意。但到了整顿阶段，因为大家对整顿的概念理解不够，不认同，认为我已经整理好了，为什么还要再对物品定量、定点、标示等问题提出了疑问，工作的开展遇到了阻碍。针对这些情况，一方面5S负责小组通过培训公司对全院职工进行了两次的实地指导和培训，和大家讨论整顿的必要性，说明整顿的目的是为了让任何人在工作中都能立即取出所需要的物品，减少因寻找物品而增加医疗操作的时间，能有效的提高工作效率。另一方面组织科主任到其他单位参观学习，取人之长，补己之短。在整顿的后期，全院职工发挥聪明才智，利用废旧物品制做盖子、隔板、盒子等等，做出了不少亮点。检验室因仪器多、物品多，容易造成凌乱的.现象，为此检验室的工作人员，根据自己的工作流程，对操作台面及线路布局做了改变，使整个科室变得整齐、明亮，大有改观。对抢救室内各类设备、药品、工具进行定点定位，方便医务人员在抢救患者时能在第一时间拿到抢救物品。
2、清扫清洁阶段
清扫是指清除“脏污”，保持现场干净、明亮，在这个阶段，职工根据所划分的区域全面进行了大清扫，使各类物品达到取出既能使用的状态。为能将前面3Ｓ实施的做法制度化、规范化，便于维持前面3Ｓ的效果，各科室结合各自的工作特点制定了工作手册，包括一些仪器设备的操作流程、维护保养，制定目视化管理的基准，使新进人员一看到工作手册就知道做些什么，维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
3、素养阶段
为使5S管理取得成效，让职工养成良好的习惯，制定了5S考核细则。由院长带领检查小组每个月进行两次检查，一次为固定期，另一次为抽查，每次检查完后将结果公开，并召开科主任会议，将每个扣分点进行反馈，对有争论的点进行讨论，提出整改措施。根据考核分数，每季度评选出一个优秀团队给予奖励，激发每个团队的积极性和凝聚力。
三、取得的成效
推行5S管理后，实现了医院整齐划一，规范标准的管理，主要有以下成效：
1、环境改变为医务人员及患者提供了明亮、整洁的工作环境和就诊环境，树立卫生院的形象。
2、降低成本通过全院整理，各科室物品进行了合理调配，减少了不必要的浪费和重复购买，降低了办公成本。特别是一些医疗器械、检验试剂，由于进行了定量，科室人员对一个时间段的用量进行了测定，每次按需进货，降低了物品过期的风险。
3、减少差错根据单位的实际结合各项考核要求，对院内一些制度进行了梳理，特别是医疗质量的制度，把各类质控要求写入到5S工作手册中，使每天要做的事一目了然。各类物品的定点放置，使医务人员在工作中能迅速的拿到器械、医疗物品，减少患者等候时间，提高工作效率。通过对危重药品、孕、婴、哺药品标示，对药房工作人员在工作起到提醒作用，减少误差。外科治疗室通过5S管理，创造整洁的环境，减少无菌物品的污染，有效降低院内感染的因素。
四、目前存在问题
1、如何长期有效的坚持5S管理。
2、由于部分科室结构的不合理，使5S管理工作开展遇到了困难。
3、个别职工对5S管理工作的推行较被动，为了做5S而做，未与工作结合起来。
4、对个别问题偶有反弹现象。
五、下步如何推进
1、进一步细化奖罚标准，是否定个标准分来确定奖罚措施。在每次检查中，仍应该着重检查整理、整顿情况，科室里是否出现不必要物品。
2、5S管理需要全院职工的参与，制作宣传展版，将口号、各种创意、优秀团队上墙公示，激发大家的积极性。
3、结合人性化管理，根据职工的实际需求和科室实际情况，制定操作性强，更加细致的考核方案，并不断循环修正。
4、不断学习和借鉴5S管理理念的精髓，结合院内的实际情况不断细化各项规章制度，坚决制止和减少医院不好的工作习惯和不良现象。
5、5S没有最好，只有更好，在实际操作过程中不断的寻求好的做法，发现新的亮点，真正的把5S溶入到工作中。
5S管理工作总结 篇5
本公司自20xx年7月全面推行5S工作以来，至今已有一年半时间，在各级领导的大力倡导、支持以及公司全体员工的积极参与下，取得了一些成绩，特别是在桂花工贸公司不断发展的今天，它作为一项基础工作，为推动精益化生产，持续改善，以及向ERP（流程再造）等先进管理过渡奠定了坚实的基础，为配合做好08年公司的各项管理工作，提升公司外在和内在形象，现对公司推行5S管理以来的工作做一简要总结。
一、组织机构的建立
为了更好的开展5S工作，公司于20xx年6月正式成立了5S推行委员会，下设主任一名，副主任一名和三名委员；建立了5S推行办公室，下设组长一名，副组长一名，干事一名、文员二名；各部门相应成立了由部门主管负责的5S推行小组，组织分工明确，职责清晰。组织一经建立即开展了一系列卓有成就的'工作。
二、广泛宣传与教育
公司5S推行委员会充分发挥电视教学和版报宣传的作用，在公司范围内广泛宣传5S管理知识，累计播放5S现场管理教育片15学时，定期出版5期5S宣传专栏，20xx年4月在公司餐厅举办了首届“桂花杯”5S知识竞赛活动，各参赛单位积极准备，踊跃参与，竞赛活动形式多样，场面热烈，经过激烈比赛，科室、一车间、二车间分获前三名，大厂主管领导和公司领导为获奖单位颁发证书、奖金，合影留念，通过一系列的活动，极大地提高了公司全体员工参与到5S活动中的热情。
三、样板区的选定
为了更好地将5S工作落到实处，使5S在推行过程中有章可循，公司5S委员会将一车间制袋工段；二车间印刷工段及公司办公区作为三个样板区进行整改，先对样板区进行了照相，然后展开实地规划，二周后再次进行了照相，经过对比，效果十分明显。在样板区的规划过程中，总共拍摄了50多张对比照片，样板区规划结束，其他部门参照学习，为后续的推广奠定了基础。
四、《5S管理推行手册》的制定和相关标准制度的建立
为使公司的5S工作更加规范和合理，5S委员会前后两次对《5S推行手册》进行了修订。在进行样板区规划的同时，5S委员会制定了《桂花工贸公司关于整理、整顿的若干规定》、制定了《桂花工贸公司现场管理制度》、《桂花工贸公司现场管理考核办法》，同时还制订了《办公区“要”与“不要”的基准》、《生产区“要”与“不要”的判定基准》，各推行小组相应地制定清扫基准，对责任区进行了明确划分。使每个人在推行5S过程中都有标准可以参考。
五、样版区的推广
随着样板区规划的完成和相关标准、制度的建立，20xx年7月17日展开了对公司所有区域的5S推广，各个区域和部门在5S委员和各自5S推行小组成员的共同努力下，在20xx年8月30日全部完成规划和整改，使5S工作在公司得以全面展开，掀起了一股5S活动的高潮。
六、5S的监督、检查和评比
检查评比作为5S管理的一项重要手段，5S委员会从5S推行开始就坚持每天两次检查，根据5S评分标准对各车间、部门进行评比，将检查情况和评比结果予以公布，不良照片在5S专栏中予以暴光，对责任人按制度予以扣罚，同时将评比结果和部门的绩效考核挂钩，极大的鼓舞了员工投入到日常的5S工作中来。
七、持续改善活动
为使公司5S工作更有成效，公司5S委员会采取了向5S先进企业学习和请大厂5S检查小组成员来公司检查指导的方法，对公司的5S工作进行不断地完善。20xx年8月，公司组织各车间班组长、机长及全体管理人员到柳州卷烟厂参观学习，20xx年11月30日又组织各推行小组骨干到大厂5S先进班组参观学习，从中涉取了许多有益的经验，20xx年9月11日和11月28日先后两次邀请大厂5S检查考核小组成员到公司进行检查指导。10月19日邀请大厂5S领导小组成员厂办主任朱桂萍和小组成员孔繁琦到公司进行5S相关知识的培训，针对检查小组提出的问题，公司为此专门成立了由公司经理担任组长的公司5S整改小组，制订了39项整改措施，要求问题部门限期整改，整改措施实施后，公司现场大为改善。在上级领导的检查中赢得多次好评。
八、不足之处
5S工作作为一项基础工作，得到公司领导和全体员工的支持，但在整个推进过程中，也有做得不完善的地方。具体表现在：
1、部分员工的管理意识有待加强，有些员工至今尚未养成良好的工作和卫生习惯。
2、检查的力度和频率不够，一个月检查一次或两次，对我们刚推进这项工作来说，直接表现为员工开展5S工作就是为了日常的检查，而不是自学自愿地参与进来。同时，相关责任部门人员的执行力不够，有怕得罪人的思想。
3、检查评比的标准和要求不够完善，应该及时修正和完善，使其更适合工作需要，更具有执行效果。
4、对员工相关培训不够，特别是新进员工，不能很快融入到这项工作中来。
5、没有进行内部审核，5S推进工作已经走入正轨，有必要对其进行审核。
5S管理工作总结 篇6
从xx月xx日至xx月xx日，我厂进行了为期一个月5s现场管理整理活动。在整理活动中，各单位结合实际，精心组织，积极行动，通过宣传发动、制定计划、理清推进思路、采取有效措施、真抓实干、因地制宜、有序推进，生产环境有所改观，取得了一定效果，为顺利进入整顿阶段奠定良好的基础。
一、制定方案，整体推进
为了有序推进5s现场管理活动，活动督导组和执行组在整理活动伊始，按照活动领导组的规划，制定了整理活动推行方案。方案从活动的目的意义、相关定义、推行步骤、推行细则、推行要求、考核标准六个方面进行了详细的规划，为整理活动的整体推进提供了依据。部分单位也根据方案的要求制定了整理计划，但也有部分单位没有制定整理计划，造成了整理活动推行不力，行动迟缓和职工不理解的局面。为此分厂厂长荣瑞金亲自主持召开了5s管理活动专题推进会。要求各单位高度重视、明确责任、认真落实、扎实推进5s管理活动的深入开展。这次会议也把我厂5s整理活动推向了高潮。
二、全员参与，清理现场
根据整理活动推行细则，各单位上至领导，下至每个班组、员工，都全部参与到清理现场的.活动中。在整理活动中，各单位动脑筋、想办法，对工作现场现有的物品进行了分类，对已确定不需要的物品清理出了生产现场，对工作现场内各个工位或设备的前后、通道左右、工具箱内外、以及车间的各个死角，都进行了彻底搜寻和清理。特别是动力车间、纸箱车间、机加车间生产环境较差，但通过整理，生产环境得到较大改善。再有，有的单位为为规范生产现场管理，搞了许多小发明、小创造。如成装车间设置了专用水杯架，制作了清扫工具架，增设了贴票台，使礼盒成装由地上生产改为上线包装，成装一车间加工了两个斗状铁盒，配合手工礼盒生产，改善了生产环境，提高了生产效率。成装二车间压盖机下方铺设了橡胶垫，减少了酒瓶的破损。纸箱车间维修间利用废旧物品设置了工具袋，制作了钻头专用放置盒。这些小发明、小创造看起来不显眼，但很大程度上激发了职工创造热情。
三、督促检查，考核评比
为了避免5s现场管理活动流于形式、走了过场，5s管理活动执行组经常深入生产现场，进行督促检查，对生产现场存在的问题及时给予指导和协调，有效推动了整理活动的开展。5s管理活动督导组针对生产现场以及厂区的盲区、死角进行了定点照相，并在专题推进会上进行了播放，对厂领导和中层干部触动很大，使大家明确了在管理工作中存在的问题和差距，坚定了做好5s管理的信心和决心，统一了思想，形成了共识。同时，生产管理室根据考核细则，对各单位整理阶段实施效果进行考核打分。从打分结果上看，贮配、成装名次靠前，其他单位分值与贮配、成装相差不大，这从侧面反应，各单位在5s管理推行过程中都下足了功夫，动足了脑筋。
四、存在的问题与不足
1、有的单位没有按照整理活动的要求，没有制定整理活动的重点内容，也没有回顾总结整理活动的得与失，这与我们提倡的PDCA工作方法不一致，没有计划就没有条理，职工就不知道该从哪做起，即使做了也可能不符合要求。没有回顾总结，就不知道这一阶段得与失，也就找不到持续改善的基础。所以，下一步要抓好此项工作。
2，我们在保持生产环境干净整洁的同时，我们要注意生产过程中的现场整洁，如果要保持生产现场的整洁，就需要干部职工动脑筋、想办法，优化操作流程，制定操作标准。避免在生产过程中产生新的脏、乱、差，从而影响产品质量的提高。
3、有的单位在生产过程中，将所需物料一次性备齐，不仅占用了空间，而且形成了新的非必须品，这一点要引起注意。
4、整理成果的保持。各单位通过大量整理，生产现场得到一定改善，但如何保持并持续改进还存在问题。所以需要各单位细化操作规范和标准，用标准规范员工行为，这也就是我们为什么要强调5s管理要与标准化管理根本所在。
5、各单位虽然进行了大量的整理，但还有许多地方整理不到位，还必须继续整理。
整理活动虽然结束了，但整理作为5s管理的基础工作，是一个永无止境的过程，现场每天都在发生变化，昨天的必需品，今天就可能是多余的。所以，我们要养成每天循环整理的习惯，根据需要而随时进行，需要的就留在现场，不需要的马上整理。进而达到腾出空间、保障安全、提高品质、减少浪费、养成良好习惯的目的。